ГОСТ 15836-79 (1995)

ГОСТ15836-79

УДК666.964:699.82:006.354 Группа Ж14

ГОСУДАРСТВЕННЫЙСТАНДАРТ СОЮЗА ССР

МАСТИКАБИТУМНО-РЕЗИНОВАЯ ИЗОЛЯЦИОННАЯ

Техническиеусловия

Bitumen-rubberinsulating mastic.

Specifications

Датавведения 1979-07-01

УТВЕРЖДЕН ИВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР поделам строительства от 29.12.78 N 266

ВЗАМЕН ГОСТ15836-70

ПЕРЕИЗДАНИЕ.Сентябрь 1994 г.

1. Настоящийстандарт распространяется на битумно-резиновую мастику,представляющую собой многокомпонентную массу, состоящую из нефтяногобитума (или смеси битумов), наполнителя и пластификатора ипредназначаемую для изоляции подземных стальных трубопроводов идругих сооружений с целью защиты их от почвенной коррозии.

Областьприменения битумно-резиновой мастики указана в приложении 1 кнастоящему стандарту.

Мастика должнаприменяться в соответствии со строительными нормами и правилами.

1.ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Мастикадолжна изготовляться в соответствии с требованиями настоящегостандарта по технологическому регламенту, утвержденному вустановленном порядке.

1.2. Мастика взависимости от температуры размягчения подразделяется на марки:МБР-65, МБР-75, МБР-90 и МБР-100.

1.3. Дляизготовления мастики должны применяться:

- в качествеорганического вяжущего - битумы нефтяные изоляционные по ГОСТ 9812-74или битумы нефтяные строительные по ГОСТ 6617-76;

- в качественаполнителя - крошка резиновая, получаемая из амортизированныхавтомобильных покрышек по техническим условиям, утвержденным вустановленном порядке;

- в качествепластификатора и антисептика - масло зеленое.

1.4. Мастикадолжна быть однородной, без посторонних включений и не иметь частицнаполнителя, не покрытых битумом.

1.5. Мастикадолжна соответствовать требованиям, указанным в таблице.

1.6.Рекомендации по составу и приготовлению мастики и по составурезиновой крошки приведены в приложении 2 к настоящему стандарту.

2.ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

2.1. Размерпартии устанавливается в количестве сменной выработки, но не более150 т. Партия должна состоять из мастики только одной марки,приготовленной по одной рецептуре, технологии и из одних и тех жекомпонентов.

2.2. Приемочныйконтроль производится предприятием-изготовителем по следующимпоказателям: температура размягчения, глубина проникания иглы ирастяжимость.

2.3.Предприятие-изготовитель обязано проводить испытание мастики наводонасыщение не реже одного раза в квартал, а также при каждомизменении исходного сырья, применяемого для приготовления мастики.

2.4. Потребительимеет право проводить контрольную выборочную проверку соответствиямастики требованиям настоящего стандарта, соблюдая при этом указанныйниже порядок отбора образцов и применяя методы их испытаний.

2.5. Дляпроверки соответствия мастики требованиям настоящего стандарта откаждой партии мастики отбирают по 1%, но не менее двух упаковочныхмест (мешков, бочек).

Из каждого мешка(бочки) отбирают среднюю пробу мастики в количестве не менее 1 кг.Пробу отбирают в трех местах бочки (мешка) - сверху, снизу и всередине (примерно по 0,3 кг). Все отобранные пробы сплавляют,тщательно перемешивая.

2.6. Принеудовлетворительных результатах испытаний мастики хотя бы по одномуиз показателей, проводят повторное испытание по этому показателюудвоенного количества образцов. Результаты повторных испытанийсчитают окончательными.

3.МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

3.1. Определениеоднородности

Однородностьмастики определяют визуальным осмотром куска мастики в сколе или слоямастики, нанесенной на полоску бумаги (картона) размерами 50Х150 ммпри окунании ее в расплавленную массу, температура которой 160-180°С.

Мастику считаютоднородной, если частицы резиновой крошки распределены в нейравномерно без сгустков и скоплений.

3.2. Определениетемпературы размягчения мастики

3.2.1. Методотбора проб и подготовка их к испытанию

Отбор пробпроизводится по п.2.5.

Перед испытаниемпробу мастики расплавляют и при необходимости обезвоживают осторожнымнагреванием - без перегрева до температуры 120-180°С приперемешивании стеклянной палочкой.

3.2.2.Аппаратура, принадлежности и реактивы

Аппарат дляопределения температуры размягчения битума ЛТР по ГОСТ 11506-73.

Термометрртутный типов ТН-3 и ТН-7 по ГОСТ 400-80.

Горелка газоваяили плитка электрическая с регулятором нагрева.

Стаканстеклянный диаметром не менее 90 мм и высотой не менее 115 мм.

Чашкаметаллическая для расплавления мастики.

Пластинкаметаллическая полированная или стеклянная термостойкая.

Нож с прямымлезвием для срезания мастики.

Пинцет.

Глицерин по ГОСТ6823-77.

Тальк по ГОСТ19729-74.

3.2.3.Подготовка к испытанию

Расплавленную иобезвоженную мастику с некоторым избытком наливают в 2 латунныхкольца прибора, помещенных на полированную металлическую илистеклянную пластинку, смазанную тальком с глицерином (1:3). Длямастики с предполагаемой температурой размягчения выше 100°Сиспользуют ступенчатые кольца, которые слегка подогревают.

После охлаждениямастики на воздухе в течение 30 мин при температуре (20+/-2)°Сизлишек ее срезают нагретым острым ножом вровень с краями колец.

3.2.4.Проведение испытания

Кольца смастикой вставляют в отверстия на подвеске прибора. В среднееотверстие подвески вставляют термометр так, чтобы нижняя точкартутного резервуара была на одном уровне с нижней поверхностьюмастики в кольцах.

Подготовленныйприбор помещают в стеклянный стакан, наполненный водой, температуракоторой (15±0,5)°С,и выдерживают в нем в течение 15 мин. Если температура размягчениямастики выше 80°С, то вместо воды в стакан заливают глицерин,температура которого (35±0,5)°С. По истечении 15 минподвеску вынимают из стакана и в центр каждого кольца на поверхностьмастики пинцетом кладут стальной шарик, после чего подвеску опускаютобратно в стакан.

Стаканустанавливают на нагревательный прибор таким образом, чтобы плоскостьколец была строго горизонтальной.

Температура водыили глицерина в стакане после первых 3 мин нагрева должна подниматьсясо скоростью (5±0,5)°Св 1 мин.

Для каждогокольца и шарика отмечают температуру, при которой выдавливаемаяшариком мастика коснется нижнего диска прибора.

3.2.5. Обработкарезультатов

За температуруразмягчения мастики принимают среднее арифметическое значение двухпараллельных определений.

Расхождениямежду двумя параллельными определениями не должны превышать 1°С.

3.3. Определениеглубины проникания иглы

3.3.1. Методотбора проб

Отбор пробпроизводят по п.2.5.

3.3.2.Аппаратура и принадлежности

Пенетрометр сиглой (ручной или автоматический) по ГОСТ 1440-78.

Термометрртутный стеклянный по ГОСТ 27544-87, интервал измеряемых температур0-50°С, цена деления шкалы 0,5°С.

Секундомер по ТУ25-1819.0021-90 или ТУ 25-1894.003-90 при применении ручногопенетрометра.

Стерженьметаллический тарированный диаметром 10 мм, высотой 50 мм.

Сосуд стеклянныйили металлический плоскодонный вместимостью не менее 1 л и высотой неменее 50 мм.

Чашкаметаллическая цилиндрическая с плоским дном внутренним диаметром(55±2)мм, высотой (35±2)мм.

Баня водяная.

Чашкаметаллическая для расплавления мастики.

3.3.3.Подготовка к испытанию

Расплавленную иобезвоженную мастику наливают в металлическую чашку так, чтобыповерхность ее была не более чем на 5 мм ниже верхнего края чашки.Затем быстрым движением горящей спички над поверхностью мастикиудаляют пузырьки воздуха.

Чашку с мастикойв течение 1 ч охлаждают на воздухе при температуре (20±2)°С,затем в течение 1 ч - в водяной бане, температура которой (25±0,5)°С.

3.3.4.Проведение испытания

Чашку с мастикойвынимают из ванны и помещают в кристаллизатор, наполненный водой,температура которой (25 +/- 0,5)°С. Высота слоя воды надповерхностью мастики должна быть не менее 10 мм. Кристаллизаторустанавливают на столик прибора и подводят острие иглы к поверхностимастики так, чтобы игла только слегка касалась ее.

Кремальерудоводят до верхней площадки стержня, несущего иглу, и устанавливаютстрелку на нуль или отмечают ее положение, после чего одновременновключают секундомер и нажимают кнопку прибора, давая игле свободновходить в испытуемый образец в течение 5 с, по истечении которыхотпускают кнопку.

После этогокремальеру вновь доводят до верхней площадки стержня с иглой иотмечают показание прибора.

Определениеповторяют не менее трех раз в различных точках на поверхности образцамастики, отстоящих от краев чашки и друг от друга не менее чем на 10мм. После каждого погружения кончик иглы вытирают от приставшеймастики.

3.3.5. Обработкарезультатов

За величинуглубины проникания иглы, выраженную в десятых долях миллиметра (иличислах, соответствующих градусам шкалы прибора), принимают среднееарифметическое результатов трех параллельных определений.

Расхождениямежду результатами трех параллельных определений не должны превышать:при величине проникания иглы от 30 до 60-2; при величине прониканияиглы менее 30-1.

3.4. Определениерастяжимости мастики

3.4.1. Методотбора проб

Отбор пробпроизводят по п.2.5.

3.4.2.Аппаратура, принадлежности и реактивы

Дуктилометр слатунными формами - "восьмерками" по ГОСТ 11505-75.

Термометрртутный стеклянный по ГОСТ 27544-87, интервал измеряемых температур0-50°С, цена деления шкалы 0,5°С.

Нож с прямымлезвием для срезания мастики.

Пластинкаметаллическая полированная или стеклянная термостойкая.

Тальк по ГОСТ19729-74.

Глицерин по ГОСТ6823-77 или ГОСТ 6259-75.

Чашкаметаллическая для расплавления мастики.

3.4.3.Подготовка к испытанию

Полированнуюметаллическую или стеклянную пластинку и внутренние боковые стенкивкладышей "восьмерки" покрывают смесью талька с глицерином(1:3). Затем собирают формы на пластинке.

Расплавленную иобезвоженную мастику наливают с небольшим избытком в три латунныеразъемные формы "восьмерки" тонкой струей от одного концаформы до другого, пока она не наполнится выше краев.

Мастику в формеохлаждают в течение 30 мин на воздухе при температуре (20±2)°С,затем излишек мастики срезают нагретым острым ножом от середины ккраям вровень с краями формы, после чего формы с мастикой, не снимаяс пластинки, выдерживают в течение 1 ч в водяной бане, температуракоторой (25±0,5)°С.

3.4.4.Проведение испытания

Формы с мастикойвынимают из воды, снимают с пластинки и закрепляют в дуктилометре,заполненном водой, температура которой (25 +/- 0,5)°С. Высотаслоя воды над мастикой должна быть не менее 25 мм. Затем вынимаютбоковые части формы, устанавливают указатель на "0",включают мотор дуктилометра и наблюдают за растяжением мастики.

Скоростьрастяжения должна быть 5 см в 1 мин.

3.4.5. Обработкарезультатов

За растяжимостьмастики принимают длину нити мастики в сантиметрах, отмеченнуюуказателем в момент ее разрыва.

Для каждогообразца мастики проводят три определения. За величину растяжимостипринимают среднее арифметическое результатов трех параллельныхопределений. Расхождения между результатами не должны превышать 10%от среднего арифметического значения сравниваемых результатов.

3.5. Определениеводонасыщения мастики - по ГОСТ 9812-74.

4.МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ

ИХРАНЕНИЕ

4.1. Мастикадолжна быть упакована в бочки или бумажные мешки с внутреннимпокрытием, препятствующим прилипанию мастики к таре.

По соглашению спотребителем допускается отгрузка мастики в бумажных мешках безпокрытия.

4.2. На каждомупаковочном месте должна быть прикреплена этикетка или поставленнесмываемый штамп, в котором указывается:

а) наименованиеорганизации, в систему которой входит предприятие-изготовитель;

б) наименованиепредприятия-изготовителя и его адрес:

в) маркамастики;

г) номер партии;

д) датаизготовления мастики;

е) обозначениенастоящего стандарта.

4.3.Изготовитель должен гарантировать соответствие битумно-резиновыхмастик требованиям настоящего стандарта и сопровождать каждую партиюмастики документом, в котором должно быть указано:

а) наименованиеорганизации, в систему которой входит предприятие-изготовитель;

б) наименованиепредприятия-изготовителя и его адрес;

в) маркамастики;

г) номер партии;

д) размерпартии;

е) датаизготовления мастики;

ж) результатыиспытаний;

з) обозначениенастоящего стандарта.

4.4. Мастикадолжна храниться раздельно по маркам в помещениях или под навесом вусловиях, исключающих ее нагревание и увлажнение.

4.5. Припогрузке, разгрузке и перевозке мастики должны быть приняты мерыпредосторожности, обеспечивающие сохранность мастики и тары.

Перевозкамастики должна производиться только в таре, при этом она должна бытьзащищена от воздействия солнечных лучей и атмосферных осадков.

4.6. Мастика,изготавливаемая в непосредственной близости от объектовстроительства, может доставляться к месту производства изоляционныхработ в разогретом виде - в автогудронаторах.

5.ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

5.1.Битумно-резиновые мастики являются горючим веществом с температуройвспышки 240-300°С.

5.2. Припроизводстве, плавлении, отборе проб мастик следует применятьспецодежду и индивидуальные средства защиты согласно "Типовымотраслевым нормам бесплатной выдачи спецодежды, спецобуви ипредохранительных приспособлений", утвержденным Государственнымкомитетом СССР по труду и социальным вопросам и ВЦСПС.

5.3. Призагорании небольшого количества мастики пожар следует тушить песком,кошмой, специальными порошками, пенным огнетушителем, развившиесяпожары - пенной струей или водой от лафетных стволов.

Приложение1

Рекомендуемое

РЕКОМЕНДАЦИИ

поусловиям применения битумно-резиновых мастик

Приложение2

РЕКОМЕНДАЦИИ

посоставу и приготовлению битумно-резиновой мастики

Состав мастикиприведен в табл.1.

Таблица1

Примечания:

1. Дляприготовления мастики МБР-75 при отсутствии зеленого масла может бытьиспользован один из следующих пластификаторов:

а) осевое маслоЗ или С по ГОСТ 610-72;

б)трансформаторное масло по ГОСТ 10121-76;

в) полидиен поТУ 38-103-280-75.

Каждый изуказанных пластификаторов добавляется в количестве 7%, при этомсоответственно уменьшается процент битума.

2. Мастика маркиМБР-100₂ - антисептированная.

2. Составмастики уточняется при ее изготовлении в зависимости от свойствприменяемого битума.

3. Дробленаярезина (резиновая крошка), получаемая при переработке утильныхавтомобильных покрышек, должна удовлетворять требованиям техническихусловий, утвержденных в установленном порядке, и отвечать составу,приведенному в табл.2.

Таблица2

4. Мастикуприготовляют путем непрерывного смешивания компонентов притемпературе 180-200°С (в полевых условиях) или при температуре200-230°С (в заводских условиях) в течение 1,5-4 ч.

5. Наполнительдобавляют в расплавленный и частично обезвоженный битум в просушенноми разрыхленном виде.

6. Пластификаторвводят в мастику перед окончанием ее варки, тщательно перемешивая всюмассу до однородного состояния.