ГОСТ 2889-80

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

МАСТИКА БИТУМНАЯ

КРОВЕЛЬНАЯ ГОРЯЧАЯ

ТЕХНИЧЕСКИЕУСЛОВИЯ

ГОСТ 2889-80

ГОСУДАРСТВЕННЫЙКОМИТЕТ СССР ПО ДЕЛАМ СТРОИТЕЛЬСТВАМосква

РАЗРАБОТАН Центральным научно-исследовательским ипроектно-экспериментальным институтом промышленных зданий исооружений (ЦНИИпромзданий) Госстроя СССР

ИСПОЛНИТЕЛИ

М.И. Поваляев, канд. техн. наук, О.К. Михайлова, Л.Г.Грызлова, канд. техн. наук, Л. М. Лейбенгруб

ВНЕСЕН Центральным научно-исследовательским ипроектно-экспериментальным институтом промышленных зданий исооружений (ЦНИИпромзданий) Госстроя СССР

Зам. директора С. М. Гликин

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственногокомитета СССР по делам строительства от 24 марта 1980 г. № 39

Группа Ж14

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

МАСТИКА БИТУМНАЯ КРОВЕЛЬНАЯ ГОРЯЧАЯ

Технические условия

ГОСТ 2889-80

Bitumenhot mastic for roofing. Technical requirements

Взамен ГОСТ 2889-67

ОКП 57 7521

Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительстваот 24 марта 1980 г. № 39 срок введения установлен

с 01.01 1982 г.

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

Настоящий стандарт распространяется на битумную кровельнуюгорячую мастику, представляющую собой однородную массу, состоящую избитумного вяжущего и наполнителя и используемую в горячем состоянии.

Мастика может изготавливаться с добавками антисептиков и гербицидов.

Мастика предназначена для устройства рулонных кровель, а такжемастичных кровель, армированных стекломатериалами.

Область применения мастики приведена в приложении 1к настоящему стандарту.

1. МАРКИ

1.1. Мастику в зависимости от теплостойкостиподразделяют на марки, указанные в табл.1.

Т а б л и ца 1

1.2. Условное обозначение марок мастики состоитиз ее названия мастика битумная кровельная горячая и цифры,обозначающей теплостойкость мастикиопределенной марки.

В обозначение марок мастики с добавкамиантисептиков или гербицидов послеобозначениятеплостойкости добавляют соответственнобукву А или Г.

Пример условного обозначения мастикитеплостойкостью 55°С:

МБК-Г-55

То же, с добавкой антисептика:

МБК-Г-55А

То же, с добавкой гербицидов:

МБК-Г-55Г

2. ТЕХНИЧЕСКИЕТРЕБОВАНИЯ

2.1. Мастика должнаизготавливаться в соответствии стребованиями настоящего стандарта по технологическомурегламенту, утвержденномув установленном порядке.

Рекомендации по составу иприготовлению мастик приведены врекомендуемом приложении 2 к настоящемустандарту.

2.2. В зависимости от марки мастика должнасоответствовать требованиям табл. 2.

Таблица 2

2.3. По внешнемувиду мастика должна быть однородной без постороннихвключений и частиц наполнителя, антисептика илигербицида, не покрытых битумом.

На срезе мастики площадью 50 см²не должно быть более двух непропитанных частиц наполнителя,антисептика или гербицида размеромболее 0,4 мм.

2.4. Мастика должна прочно склеиватьрулонные материалы.При испытании образцов пергамина,склеенных мастикой, разрыв и расщеплениеобразцов должны происходить по пергамину.

2.5. Мастика должна быть удобонаносимой:при температуре 160 —180° С мастика массой 10 гдолжна свободно растекаться по поверхности пергамина размерами(50 х 100) мм ровнымслоем толщиной 2 мм.

2.6. При транспортировании мастикив горячем состоянии возможно оседание наполнителя. При этомколичество наполнителя (на разных уровнях транспортного средства)может отличаться от указанного в табл.2 соответственно для волокнистого наполнителяне более чем на 3 %, адля пылевидного— 10 %.

2.7. Требования к материаламдля приготовления мастик.

2.7.1. Битумное вяжущее

2.7.1.1. В качестве вяжущего для приготовлениямастики следуетприменять нефтяные кровельные битумы,соответствующие требованиям ГОСТ9548, и их сплавы, а также нефтяные дорожные битумы поГОСТ 22245 и их сплавы с кровельным битумоммарки БНК90/30 (БНК 90/40).

2.7.1.2. Для уменьшения оседаемостинаполнителей в битумное вяжущее следуетвводить поверхностно-активные вещества(ПАВ).

В качестве ПАВ следует применять анионные или катионныевещества.

Перечень продуктов, применяемых вкачестве ПАВ, приведен в приложении3 к настоящему стандарту.

2.7.1.3. В битумное вяжущее, применяемое дляизготовлениямастик в зимнихусловиях, следует вводить: масло каменноугольноедля пропитки древесины по ГОСТ2770, масло сланцевое для пропиткидревесины по ГОСТ 10835-78 или кукерсольныйлак по техническим условиям,утвержденным в установленном порядке.

2.7.1.4. Температураразмягчения и хрупкости битумноговяжущего для изготовления мастикразных марок должна удовлетворятьтребованиям табл. 3.

Таблица 3

Примечание. Привведении пластифицирующихдобавок в битумное вяжущеетемпература его размягчения может быть на 3—5°Сниже.

2.7.2. Наполнитель

2.7.2.1. Для приготовлениямастики должны применяться волокнистыеили пылевидные наполнители.

В качестве волокнистого наполнителя следует применять хризотиловыйасбест 7-го сорта по ГОСТ 12871-67.

В качестве пылевидного наполнителя следует применять тонкомолотыетальк или талькомагнезит по ГОСТ21235-75, сланцевые породы, известняки,доломиты, трепел или мел по техническим условиям, утвержденным вустановленном порядке.

2.7.2.2. Для уменьшения оседаемостинаполнителя при его помоле может быть введено ПАВ на основесинтетических жирных кислот, указанных в приложении 3к настоящему стандарту. В этом случае ПАВв битумное вяжущее не вводят.

Примечание. В случае, когда вкачестве наполнителя используютсланцевые породы, ПАВ не вводят.

2.7.2.3. Наполнительдля изготовления мастикидолжен удовлетворять требованиям табл. 4.

Таблица 4

2.7.3. Антисептики и гербициды

2.7.3.1. В качестве антисептирующихдобавок должны применятьсякремнефтористый натрий по ГОСТ 87-77 илифтористый натрий по ГОСТ 2871-75.

В мастики с пластифицирующими добавкамиантисептик не вводят.

2.7.3.2. В качестве гербицидов должныприменяться симазин по ГОСТ 15123-78или аминная (натриевая) сольдихлорфеноксиуксусной кислоты(2, 4Д) по техническим условиям,утвержденным в установленномпорядке.

Количество антисептиков и гербицидов в составе мастики должносоответствовать требованиям СНиПII-26-76.

3. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

3.1. Битумнаякровельная горячая мастика является горючим материаломс температурой вспышки 240—300°С. Приизготовлении и применении мастик должны соблюдаться требованияглавы СНиП III-А.11-70.

3.2. При производстве, сливе, наливе и отборепроб мастик следует применять спецодежду и индивидуальные средствазащиты согласно «Типовым отраслевым нормам бесплатнойвыдачи спецодежды, спецобуви и предохранительных приспособлений»,с дополнением к ним, утвержденным постановлением Государственногокомитета СССР по труду и социальным вопросам и ПрезидиумомВЦСПС 6 июля 1978 г.№ 226/П9—4.

3.3. В случае загорания небольших количествмастики пожар следует тушить песком, кошмой, специальными порошками,пенным огнетушителем; развившиеся пожары—пеннойструей или водой от лафетных стволов.

4. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

1.1. Maстикадолжна быть принята техническимконтролем предприятия-изготовителя.

Приемку и поставку мастикиосуществляют партиями.

Размер партии устанавливают в количествесменной выработки мастики, приготовленной по одной рецептуре,технологии и из одних и тех же компонентов.

4.2. Для проверки соответствия мастикитребованиям настоящего стандарта откаждой партии отбирают 3 %,но не менее трех упаковочных мест, при этом масса каждой пробы,отобранной на трех различных уровнях, должна быть не менее0,5 кг. При перевозке специальнымимашинами пробу отбирают перед загрузкой в машину в количестве1,5 кг.

4.3. Все отобранные пробы сплавляют притемпературе 120—130° С, тщательноперемешивают и делят на две равные части. Одну из этих частейиспытывают, другую маркируют и хранят вчистом плотно закрытом сосуде в сухом и прохладном помещениидля контрольных испытаний.

Все испытания проводят на 3 образцах.

4.4. Приемку мастики производят путем проведенияприемочного контроля по следующим показателям: внешний вид,теплостойкость, температура размягчения и гибкость.

А.:). Предприятие-изготовительобязано проводить периодическиеиспытания мастики по следующимпоказателям:

содержание наполнителя и воды в мастике—одинраз в месяц;

определение склеивающих свойств и удобонаносимости— при изменениирецептуры, но не режеoдногораза в месяц.

4.6. Приполучении неудовлетворительныхрезультатов испытанияхотя бы по одномуиз показателей, проводят повторныхиспытания по этомупоказателю удвоенного количества мастики,.отобранной от той же партии.

Результаты повторных испытаний являютсяокончательными.

4.7. Потребитель имеет право производитьконтрольную проверку мастики всоответствии с требованиями настоящего стандарта.

5. МЕТОДЫИСПЫТАНИЙ

5.1. Проверку внешнего вида (однородностьмастики, наличиепосторонних включений и частицнаполнителя, антисептика илигербицида,не покрытых битумом) производят визуально.

5.2. Определение теплостойкости

5.2.1. Аппаратураи принадлежности

Шкаф сушильный лабораторный с перфорированными полками.вентилируемый,позволяющий автоматически регулироватьзаданную температуру.

Пластинка металлическая плоскаяразмерами (50х100х2) мм.

5.2.2.Подготовка к испытанию

Для определения теплостойкости наобразец пергамина размерами (50х100) ммнаносят равномернымслоем 8 — 10г мастики,предварительно разогретой до температуры 140— 160° С. Сверхунакладывают кусок пергамина тех же размеров и прижимаютгрузом в 2 кгсна 2 ч. Груз прикладывают через плоскуюметаллическую пластинкуразмерами (50х100х2) мм.

Сушильный шкаф нагреваютв зависимости от маркимастики до температуры,указанной в табл. 2.

5.2.3. Проведениеиспытания

После 2 ч выдержкиобразцы с мастикой марок МБК-Г-55или МБК-Г-65помещают внагретый сушильный шкаф на наклоннойподставке (20%). ас мастикой марок МБК-Г-75,МБК-Г-85, МБК-Г-100—нанаклонной подставке (100 %под углом 45°).

Образцы выдерживают в шкафу в течение 5 ч призаданной температуре,после чего образцы вынимают иосматривают.

Мастику считают выдержавшей испытание,если она не потечет и не начнетсползать.

5.3. Определение гибкости

Метод основан на изгибании образца пергамина с нанесеннойна него мастикой по полуокружности стержняопределенного диаметра при заданнойтемпературе.

5.3.1. Аппаратура и принадлежности

Термометр по ГОСТ 2823-73

Стержни диаметром 10, 15,20, 30, 40 мм.

Сосуд для воды.

5.3.2. Подготовка к испытанию

На образец пергамина размерами50х100 мм равномерным слоемнаносят 8—10 гмастики,предварительно разогретой до 140—160°С.

После этого образец выдерживают втечение 2 ч притемпературе 18±2 °С на воздухе. Затем в сосудналивают воду, температура которой должна быть18±2 °С.

Образцы и стержень помещают в этот сосудс водой и выдерживают в нем в течение 15мин.

5.3.3. Проведение испытания

После выдерживания в воде образецмедленно изгибают по полуокружностистержня в течение 5с лицевой поверхностью (мастикой) вверх. Время с момента изъятияобразца из воды и изгибанияего по полуокружности стержня не должнопревышать 15 с.

Мастику считают выдержавшей испытание,если на поверхности образца необразуются трещины.

5.4. Определениесклеивающих свойств мастики

Сущность метода заключается в определениинагрузки, необходимой для разрыва двухсклеенных образцов определенной длиныи ширины.

5.4.1. Аппаратура и принадлежности

Разрывная машина маркиРТ-250М-2или аналогичные машины, имеющиерабочую часть шкалы от 0 до 100кгс с ценойделения не более 0,2 кгс, с допустимойпогрешностью показанийв пределах рабочей шкалы ±l%.

Шкаф сушильный лабораторный с перфорированнымиполками, вентилируемый, позволяющий автоматически регулироватьтемпературу.

Пластинка металлическая.

5.4.2. Подготовка образцов к испытанию

Два образца пергамина размерами50х140 мм, вырезанные из рулона в продольном направлении,склеивают мастикой на площади50х60 мм. Нагретую до 140—160 °Смастику в количестве4—6 г наносят наповерхность обоих образцов так, чтобыодин конец каждого образца остался непокрытым мастикой. Склеенные образцыприжимаютгрузом массой 1 кг через металлическуюпластинку и выдерживают в течение2 ч при температуре (20±2)°С.Для испытания готовят 3образца.

5.4.3. Проведение испытания

Через 2 ч после склеиванияобразцы помещают в зажимы разрывноймашины без перекосов.

Испытания образца проводят при постоянной скорости перемещенияподвижного зажима 50 мм/мин до разрыва, которыйдолжен произойти по пергамину.

5.5. Определение содержания наполнителя послепрогрева.

Содержание наполнителя определяют методом сжигания по ГОСТ2678-76 со следующим дополнением. Пробу мастики заливаютв разъемный цилиндр диаметром 20 мм и высотой150 мм, который помещают в сушильный шкаф, нагревают дотемпературы 160°С (при применении ПАВ до 130 °С) ивыдерживают при этой температуре5 ч.

После охлаждения до комнатной температуры мастику извлекают изцилиндра и отбирают (снизу и в середине цилиндра) пробы массой неменее 1 г каждая.Результаты испытаний должны соответствовать требованиям п.2.6.

5.6. Определение температуры размягчения мастики — по ГОСТ 11506-73.

7. Определение содержания наполнителя — поГОСТ 2678-76.

8. Определение содержания воды в мастике —по ГОСТ 2477-65.

6. УПАКОВКА, МАРКИРОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ ИХРАНЕНИЕ

6.1. Мастика может быть упакована в стальныебочки со съемным днищем, в деревянные бочки или барабаны, мешкибумажные с противоадгезионнойпрослойкой.

На строительные объекты, расположенные вблизи местцентрализованногоизготовления, мастику следует транспортировать разогретойдо 160—180°С в специальныхавтомашинах, оборудованных мешалками. Время в пути не должнопревышать 3 ч.

6.2. На упаковке мастики должно быть указанонесмываемой краской:

наименование или товарный знак предприятия-изготовителя;

марка мастики;

наименование наполнителя;

номер партии.

6.3. Каждая отгружаемая партиямастики должна сопровождатьсядокументом, удостоверяющим качество, в котором указывают:

наименование илитоварный знак предприятия-изготовителя;

количество мест в партии и их масса;

марку мастики;

наименованиенаполнителей и их процентное содержание в мастике;

наименование антисептика или гербицида и их процентное содержание вмастике;

результаты испытаний;

обозначение настоящего стандарта.

4. Упакованная может перевозиться любым видом транспорта.

5. Мастика должна храниться раздельно по маркам в закрытом помещении.

7. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

7.1. Изготовитель гарантирует соответствие мастики требованиямнастоящего стандарта при соблюдении условий транспортирования ихранения.

Гарантийный срок хранения мастики - один год со дня изготовления. Поистечении гарантийного срока хранения перед применением мастикадолжна быть проверена на соответствие ее требованиям настоящегостандарта.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

Рекомендуемое

РЕКОМЕНДУЕМАЯ ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ МАСТИКИ

1. Область применения мастики в зависимости от района строительства иуклона кровли указана в таблице.

2. Мастики марок МБК-Г-55 и МБК-Г-65 следует применять для наклейкиантисептированного рубероида, стеклорубероида и толевых материалов, амастики марок МБК-Г-55А и МБК-Г-65А - для наклейкинеантисептированного рубероида; мастики марок МБК-Г-55Г и МБК-Г-65Г -для устройства защитного слоя на кровлях.

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

Рекомендуемое

РЕКОМЕНДАЦИИ ПО СОСТАВУ И ПРИГОТОВЛЕНИЮ БИТУМНЫХ КРОВЕЛЬНЫХГОРЯЧИХ МАСТИК

1. Горячие кровельные битумные мастики следует готовить в заводскихусловиях (например, на асфальтобетонных заводах), на централизованныхустановках строительных трестов в обогреваемых емкостях,оборудованных перемешивающими устройствами. Допускаетсяизготовление мастик в построечных условиях.

2. Процесс приготовления битумного вяжущего состоит в обезвоживании ирасплавлении битума, в сплавлении битумов, в введении в битум илисплав ПАВ и пластифицирующих добавок.

3. Первоначально в емкость загружают легкоплавкий битум, которыйобезвоживают при температуре 105-110 °С,после этого загружают битум марки БНК 90/30 (БНК 90/40) и припостоянной работе мешалки температуру битумного вяжущего доводят до160 - 180 °С.

4. Количество кровельного битума марки БНК 90/30 (БНК 90/40),вводимого в расплавленный легкоплавкий битум, зависит от температурыразмягчения смешиваемых битумов и определяется по формулам:

;(1)

;(2)

где Б_т - содержание в сплаве более тугоплавкогобитума (марки БНК 90/30), %;

Бм - содержание в сплаве легкоплавкого битума, %;

t-температура размягчения битумного вяжущего дляприготовления мастик, назначаемая в соответствии с табл. 3 настоящегостандарта;

t_т,t_м- температура размягчения, соответственно, тугоплавкого илегкоплавкого битумов.

5. Для предотвращения вспенивания битума при нагревании следуетдобавлять пеногаситель марки СКТН-1, из расчета 0,01 г (2-3 капли)на 1 т битума.

6. Добавки ПАВ, вводимые для уменьшения оседаемости наполнителя притранспортировке мастик при температуре не выше 130 °С,следует вводить непосредственно в битумное вяжущее или снаполнителем.

В битумное вяжущее вводят ПАВ в количестве 1,5 - 2 % от массыбитумного вяжущего.

ПАВ в наполнитель вводят при помоле в количестве 0,15 - 0,2 % отмассы наполнителя.

7. По согласованию с потребителем для работ в зимних условияхдопускается вводить в количестве 3 - 8 % от массы битумного вяжущегопластифицирующие добавки. При введении пластифицирующих добавоквводить в битумное вяжущее ПАВ не следует.

8. После отбора проб и определения температуры размягчения битумноговяжущего вводят наполнитель отдельными порциями при постоянномперемешивании.

9. Количество загружаемого наполнителя в каждой порции должносоставлять 1/3 - 1/4 часть от потребного расчетного количества. Приинтенсивном подъеме пены, введение наполнителя прекращается допонижения уровня пены, после этого засыпку наполнителя возобновляют.

10. После загрузки последней порции наполнителя варку мастики продолжаютпри температуре 160 - 180 °Спри постоянном перемешивании до получения однородной смесии полного оседания пены.

11. Антисептирующие добавки в количестве 4 - 5 % или гербициды вколичестве: симазина 0,3 - 0,5 %, аминной (натриевой) соли 2,4Д 1-1,5 % от массы битумного вяжущего вводят отдельными порциями в 2 -3 приема при постоянном перемешивании перед окончательнымприготовлением мастики.

ПРИЛОЖЕНИЕ 3

Справочное

ПЕРЕЧЕНЬ

ПРОДУКТОВ, ПРИМЕНЯЕМЫХ В КАЧЕСТВЕ ПАВ